螺旋焊管設備使用竅門——焊管調整工藝流程
        一：換輥：

  1，基準面距離：軸瓦一端有一固定端，此固定端有一基準面，或在牌坊架上，或在軸瓦上，以此確定軋制中心基準面與軋制中心的垂直距離。

  2，為軋輥預裝位置正確，必須各水平機架的基準面在同一平面內，不得松動。

  3，水平下軸的水平高度各架應嚴格，以軋輥水平位置準確。

  4，機架組裝的注意事項。

  A，開口機架下軸瓦注意方向，裝反，上下軸不準裝反。

  B，各調整部位滑動，調整方便。

  C，各緊固部件不得松動。

  D,檢查軋輥尺寸和表面.檢查各封閉孔導向環的尺寸和表面.

  E,軋輥安裝固定要緊固,不允許有軸向串動和徑向跳動,檢查軸承是否損壞,松動.

  二：換輥后的調整：

  1,校驗軋制中心線：

  A，以水平下輥為基準面校驗軋制中心線是調整機組的原則。

  B,拉一中心細線通過成型一架到定徑一架，保持一定張力，并靠合孔型槽底，注意中心線不得與水平下輥外的任何部件接觸。

  C，各架水平下輥的孔型中心均與中心線位置相符。

  D，各架水平下輥孔型槽底均與中心線靠合。

  E，正確調整軋輥的水平位置.從橫向檢查成型機各架水平輥的上下輥軸的中心線是否水平,是否有一頭高一頭低的傾斜現象,通過壓下裝置調整水平.

  F，正確調整各架的輥縫.按照孔型圖和工藝規程調整各水平輥和立輥的輥縫,一般為帶鋼的厚度.輥縫過大則照成變形不充分,帶鋼在孔型內左右滑動和扭轉,輥縫過小使成型負荷增加,機架損壞.

  2.立輥調整：

  A.與軋制中心對稱。

  B.端面水平。

  C.成型2，3，4架立輥下沿高于軋制中心線。

  D.其他的按橢圓到圓應略底于軋制中心線。

  3.調整原則：

  A.立輥偏高：使變形帶鋼頭部上翹，嚴重的造成跑頭，還將使運行帶鋼在立輥間構成弓型，使孔型下部磨損增大，邊緣刻傷帶鋼。

  B.立輥偏低：對變形帶鋼進入孔型不利，易跑頭，并刻傷帶鋼邊緣或出現橫向墩粗，造成焊接質量缺陷。

  C.導向輥：按中心線高度將下輥孔型槽底調至略高與中心線。作用：消皺，電流集中增大。

  D.八輥調整：將一段成品管插入八輥盡量使輥子對中，調整適當壓力。調整孔型位置，使鋼管與軋制線平行，推動鋼管可準確插入定徑。

  E.擠壓輥調整：

  （1）出口管成扁圓狀，即立面小于平面。

  （2）管縫在輥縫中，不得埋入孔型中。

  （3）管筒邊緣對接良好，不得錯位。

  （4）頭部運行穩定，不準上下左右偏離轉縫。

  三.生產過程中的調整：

  (一)錯位和扭轉

  1.平輥

  A.軋輥對中性良好，但上下輥平行度稍差，將造成軸間距小的帶鋼一側壓力稍大，使其向反方向偏轉，應增加帶鋼偏轉側的壓力。（為正調法，調整量?。?

  B.上下軸平行度好，但軋輥對中性差，上輥偏向內側，則帶鋼內側壓力大，使其向外側偏轉，應減少帶鋼偏轉側的牙力。（為反調法，調整量大）

  此故障在四五架出現較多，應先檢查上下軸的平行度！

  C,封閉孔各架上輥導向環的兩側片輥嚴重磨損或導向環損壞.

  2.立輥

  A.歸圓前立輥錯動方向與鉆縫方向。

  B.閉口立輥錯動較大，將造成管縫一側帖緊前架導環運行，使管筒反向轉縫。

  C.立輥多方向錯位將造成管縫不規則轉縫，使管筒運行不穩定。

  D.水平輥的磨損將造成軋制中心線的下降，使立輥相對增高，翹頭，頂管入縫。

  E.規圓前立輥壓力不夠，管頭入輥縫。

  F.各架兩側立輥不對稱或有高低串動.

  3.擠壓輥

  A.輕微錯動，按管縫方向將導向輥反向旋轉。

  B.錯動較大，因擠壓輥中心錯動使管筒邊緣一側緊貼導向片運行，此時將造成焊口的反向轉縫，即錯動方向與轉縫方向相反。

  C.采用擠壓輥的扁孔型設計。

  D.保持水平，不得出現仰角。

  E.適當保持擠壓力。

  4.帶鋼有鐮刀彎.

  5.如果帶鋼走得稍微不平穩,可用增大壓下量的辦法來消除.

  (二)鼓包

  1.軋制底線是否合理,各架下輥底徑是否合理，軋輥孔型設計是否合理

  2.調整時適當加大封閉孔前力輥組壓力,適當加大封閉孔壓下量,適當加大預成型開口孔的壓下量.

  3.鼓包起因是板材在成型過程中的邊緣拉伸，調整的一般做法是把封閉孔逐漸上山消除。

  (三)壓痕和劃傷

  1.軋輥有缺陷,軋輥碎裂,掉塊或軋輥上粘住鐵皮等雜物.

  2.管坯運動速度和軋輥圓周速度不相等,出現相對滑動.可拆除傳動軸使軋輥自由轉動.

  3.輥徑不合理,軸承損壞,軋輥表面不光滑,輥環倒角不好.

  四.操作對焊接質量的影響

  A.感應器

  1.感應器與鋼管的距離為3---5毫米.

  2.多匝感應器應為二到四匝,用圓形或方形銅管纏成圓桶狀,當中通水冷卻.

  3.單匝感應器的寬度:焊1,5寸以下管時為管直徑的1.5倍,焊2—3寸管時,為管直徑的1.2倍;焊4寸以上時,與管直徑相等.多匝感應器的寬度:參照單匝選取,比單匝稍窄即可.

  4.放置位置:感應器與管同心放置,其應盡量靠近擠壓輥.為提高效率,可將感應器斜放與焊縫成一個角度.

  B,阻抗器(磁棒)

  1.間隙:與管子的間隙為6—15毫米

  2.長度:焊1.5寸以下管時150—200毫米.焊2—3寸管時250—300毫米.焊四寸以上時350---400毫米.

  3.放置位置:其頭部應與擠壓輥中心線重合,尾部到感應器的中心距離應大于頭部到感應器的中心長度.

  4.為增加效率可在感應器的兩側加附加阻抗器.

  C,焊接制度

  1.固相塑性壓焊

  這種方式是把管坯邊緣加熱到1300~1350攝氏度的高溫,但還未達到溶化狀態,由于擠壓輥強大的壓力,將邊緣部分的氧化物薄膜擠出焊縫,在高溫下固相在結晶,使兩邊緣焊在一起.這種方式要求擠壓輥的擠壓力較大,應不低于4~5公斤/毫米2.其內毛刺高度小，但表面平整均勻.其特征是焊接時沒有火花噴濺.

  2.半熔化焊接

  這種方式是把管坯邊緣在交點處加熱至半熔化狀態,其焊接溫度高于第一種固相塑性壓焊,約為1350~1400攝氏度.借助于擠壓輥的壓力,便可容易的將帶氧化物的液體金屬擠出焊縫,并在半熔化狀態下實現焊接.這種方式要求較小,約為2~3公斤/毫米2.其內毛刺高度較小,但表面不太平整均勻.其特點是焊接時在交點處有輕微的火花噴濺.

  3,熔化焊接

  這種方式是把管坯邊緣在通向交點的途中即被加熱至熔化狀態,,其焊接溫度約在1400攝氏度以上.由于邊緣金屬熔化的早,在交點處(擠壓輥中心)之前的位置,即發生邊緣過梁,電流在此高度集中,使過梁處發生局部汽化,在擠壓輥壓力作用下，發生強烈的火花噴濺.其特征是焊接時在交點處之前有周期性的強烈的火花噴濺.這種方式的擠壓力與第二種相似,但內毛刺和外毛刺都要大一些,成周期性的丘陵壯.

  D.開口角

  1.開口角增大：電流降低不明顯，而焊接質量容易得到。

  2.開口角?。寒a生大顆粒閃光噴濺，熱損失增大，溶渣不易排除，焊口產生缺陷。

  3.薄壁管時，開口角適當增大。

  4.厚壁管時，焊速是主要矛盾，開口角應適當減小。

  5.焊大管時，環路阻抗大，開口角應大些。

  6.焊小管時，開口角應小些。

  7.開口角通常為2—6度.

  E,焊接速度:在焊管機組的機械設備和焊接裝置所允許的最大速度下進行焊接較為合適.

  F,管坯邊緣形狀:邊緣形狀影響金屬流動上升角,影響內外毛刺,影響整個焊接斷面的焊接強度.應為X行.其次為I行。